中铁二十一局成渝中线四川段项目经理部

模板询价公告

询价编号：CRCC-21CYZXZQ-2025-WZXJ-01

一、项目概况：

 中铁二十一局成渝中线四川段项目经理部位于资阳市乐至县东山镇，工期24个月，概算金额约24亿，本项目新建高速铁路位于四川省资阳市乐至县回澜镇、东山镇、南塔街道范围内，标段范围:DK148+996～DK178+390,线路全长29.394km。其中路基工程6.42km，桥梁30座/19.74km，隧道6座/3.24km。

二、询价材料信息

序号	材料名称	规格型号	计量单位	数量	到货地点	需求日期	备注
1	站台墙模板	高1.25米	吨	34	资阳市乐至县	2025.11.25
2	现浇梁三墙模板	宽25米，高76-94米	吨	30	资阳市乐至县	2025.11.25
3	防撞墙模板	A级0.81米	吨	12	资阳市乐至县	2025.11.25
4	防撞墙模板	SS级1.25米	吨	7	资阳市乐至县	2025.11.25
合计				83

三、询价材料技术规范

（一）钢模板规范要求

依据：《组合钢模板技术规范 GB/T50214-2013》

《碳素结构钢》GB/T 700

《低合金高强度结构钢》GB/T 1591的规定。

模板不允许对穿拉杆

1、组合钢模板钢材的品种和规格应符合规范表中的规定，制作前其出厂材质证明，应按国家现行有关检验标准进行复检，并应填写检验记录。改制再生钢材加工钢模板不得采用。

2、钢模板的槽板制作应采用专用设备冷轧冲压整体成型的生产工艺，沿槽板向两侧的凸棱倾角，应按标准图尺寸控制。

3、钢模板槽板边肋上的U形卡孔和凸鼓，应采用机械一次冲孔和压鼓成型的生产工艺。

4、 钢模板所有横肋均宜冲连接孔。

5、宽度大于或等于400mm的钢模板纵肋，宜采用矩形管或冷弯型钢。

6、钢模板的组装焊接，应采用组装胎具定位及按焊接工艺要求焊接。

7、钢模板组装焊接后，对模板的变形处理，应采用模板整形机校正。当采用手工校正时，不得损伤模板棱角，且板面不得留有锤痕。

8、钢模板及配件的焊接，宜采用二氧化碳气体保护焊，当采用手工电弧焊时应按现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117的有关规定，焊缝外形应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷；并不应产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷。

9、选用焊条的材质、性能及直径的大小，应与被焊物的材质性能及厚度相适应。

10、 U形卡应采用冷作工艺成型，其卡口弹性夹紧力不应小于1500N，经50次夹松试验后，卡口胀大不应大于1．2mm。

11、U形卡、L形插销等配件的圆弧弯曲半径，应符合设计图的要求，且不得出现非圆弧形的折角皱纹。

12、 连接件宜采用镀锌表面处理，镀锌厚度不应小于0．05mm，镀层厚度和色彩应均匀，表面应光亮细致，不得有漏镀缺陷。

13、成品出厂应经检验被评定为合格、签发产品合格证后再出厂，并应附说明书。

14、 生产厂应加强产品质量管理、健全质量管理制度和质量检查机构，应做好班组自检、车间抽检和厂级质检部门终检原始记录，并应根据抽样检查的数据，评定出合格品和优质品。钢模板质量检验评定方法应按本规范附录H执行。

15、 生产厂应进行产品质量检验。检验设备和量具，应符合国家三级及其以上计量标准要求。

16、钢模板在工厂成批投产后都应进行荷载试验，并应检验模板的强度、刚度和焊接质量等综合性能，当模板的材质或生产工艺等有较大变动时，均应抽样进行荷载试验。荷载试验标准应符合规范表中的要求，荷载试验方法应符合本规范附录F的要求，抽样方法应按本规范附录G执行。

17、组合钢模板安装前，应向施工班组进行施工技术交底及安全技术交底，并应履行签字手续。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

18、施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。

19、施工单位应对进场的模板、连接件、支承件等配件的产品合格证、生产许可证、检测报告进行复核，并应对其表面观感、重量等物理指标进行抽检。

20、现场使用的模板及配件应对其规格、数量逐项清点检查。损坏未经修复的部件不得使用。

21、采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行。组装完毕后应予编号，并应按表1的组装质量标准逐块检验后进行试吊，试吊完毕后应进行复查，并应再检查配件的数量、位置和紧固情况。

钢模板施工组装质量标准(mm)

项目	允许偏差
两块模板之间拼接缝隙   相邻模板面的高低差   组装模板板面平整度   组装模板板面的长宽尺寸   组装模板两对角线长度差值	≤2.00   ≤2.00   ≤3.00（用2m长平尺检查）   ≤长度和宽度的1/1000最大±4.00   ≤对角线长度的1/1000最大≤7.00

22、经检查合格的组装模板，应按安装程序进行堆放和装车。平行叠放时应稳当妥帖，并应避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于100mm。立放时，应采取防止倾倒并保证稳定的措施，平装运输时，应整堆捆紧。

23、钢模板安装前，应涂刷脱模剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的脱模剂，在涂刷模板脱模剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处，不得在模板上涂刷废机油。

24、 模板安装时的准备工作，应符合下列要求：

1．梁和楼板模板的支柱支设在土壤地面，遇松软土、回填土等时，应根据土质情况进行平整、夯实，并应采取防水、排水措施，同时应按规定在模板支撑立柱底部采用具有足够强度和刚度的垫板。

2．竖向模板的安装底面应平整坚实、清理干净，并应采取定位措施。

3．竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件。

25、 在钢模板施工中，不得用钢板替代扣件、钢筋替代对拉螺栓，以及木方替代柱箍。

（二）钢模板技术规格书

钢模板组成基本规定

1、钢模板由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件等组成。

2、组成模板各系统之间的连接必须安全可靠。

3、钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和风荷载作用下的自身稳定性。

4、钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。

5、钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。

6、钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能整装整拆，组装便利，在正常维护下应能重复周转使用。

钢模板的设计要求

1、钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备和材料等结合施工工艺进行设计。

2、钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准GB50017«钢结构设计规范»。大模板、滑升模板等设计还应符合现行国家标准GB50113«滑动模板工程技术规范»的相应规定。

3、钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。

4、钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行设计计算。

5、钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影响。

6、钢模板设计时应考虑组装方便便捷，连接处采用定位销孔。

7、钢模板设计最终应考达到的要求有：签字齐全的设计图纸、工装图、排料图、工艺图、技术标准、作业指导书等技术文件，必要时应有刚度、强度、稳定性的核算。

8、在材料选用上，为保证模板结构的承载能力，防止在一定条件下出现脆性破坏，应根据模板体系的重要性、荷载特征、连接方法等不同情况，选用合适的钢材型号和材性，材质不低于Q235A，宜采用Q345钢。

9、模板的钢材质量应符合相应的国家标准规定。

10、具体要求：

①钢模板的面板应选用厚度≥12mm的钢板制作，材质不低于Q235A的性能要求。台车尺寸必须扩大5cm。

②钢模板的法兰采用钢板或角钢，横筋、竖筋采用型钢或钢板制作，材质宜与钢面板材质同一牌号，以保证焊接性能和结构性能。

③钢模板的背杠及桁架采用型钢制作，材质不低于Q235A的性能要求。

④钢模板的吊环应采用Q235A材料制作并应具有足够的安全储备，严禁使用冷加工钢筋。

⑤钢模板对拉螺栓材质硬不低于Q235A的钢材制作，应有足够的强度承受施工载荷。

⑥每台二衬台车应在拱顶设置带模注浆孔，注浆孔间距不应大于3m，且每台台车拱顶模板的预留孔不应少于4个。

⑦行动自如、制动良好。

⑧二衬台车一侧（前进端）端头面板背部设置凸起，形成流水槽。

⑨台车模板面板厚度≥12mm，面板幅宽为2m，采用轨道式液压台车。

钢模板的加工制作要求

1、原材料要求

①钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量要符合相应的国家标准规定，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。

②焊接材料要符合设计要求，并且与母材相配匹，不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。焊接材料质量要符合相应的国家标准规定。

2、下料要求

①所有材料下料后必须清理毛边。

②下料方法有手工或半自动切割机划线下料、样板划线下料、数控切割机下料、剪板机定位下料。采用手工或半自动切割机划线下料，所划切割线必检，每件零件进行检验；采用样板划线下料，先对样板进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。采用数控切割机或剪板机下料，先对号料及定位进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。

③面板下料采用数控切割机或半自动切割机或剪板机下料，保证几何尺寸精度。下料尺寸长、宽误差为(0、±1毫米)，板边不直度误差≤±0.5毫米，对角线差≤±1.5毫米，同规格的板料尺寸大小要一致。如果出现超差的面板，要进行修整打磨。

④如果面板需拼接，必须是拼接完后取方下料。

⑤模板面板不允许有划痕、擦伤、锤击、严重锈蚀等缺陷，表面光滑平整(平面度≤2mm)。

⑥型材下料采用样板划线机械切割下料或火焰切割下料，打磨切割面，有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用，保证几何尺寸精度。所有型钢筋板下料尺寸为L(+0、-1)。

3、钻孔要求

①法兰连接螺栓孔加工有钻孔和冲孔两种方式。对于批量小或尺寸大的零件，采取钻床钻孔方式，对于批量大的法兰常采用冲床或液压联合冲剪机冲孔方式。

②法兰叠加钻孔，叠加高度不大于70mm，找正基准面对齐后点固，并做好相邻处标识。

③法兰连接孔采用专用模具钻孔，连接孔距面板偏差≤0．5mm；任意孔距误差≤0.5mm，孔距累计误差≤1mm，不允许因连接孔对不上而任意割孔。

④严禁手工气割成孔(含拉杆孔)。

4、拼点焊组对要求

①点焊前对各种材料都应校直、校平。

②采用手工电弧焊点焊，焊高4mm。组焊定位基准为法兰一端(此端与端孔尺寸公差±0．5mm)和面板边。面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于1mm，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙，不大于2mm，与面板缝隙局部不大于1mm。

③采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施焊。

a)面板与横、竖筋交错断焊，焊长30mm，间隔150mm，焊高4mm，要求焊缝均匀；面板与法兰间焊长35mm，焊高6mm，所有连接孔正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔进行焊接焊满，塞焊孔大小为由14，距角钢边缘18mm，间距150mm。

b)法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高6mm；横、竖筋之间采用交错断续焊，焊长30mm，间隔40mm，焊高5mm。

c)面板拼接缝≤0.5mm，一般情况正面不焊，若要求焊接，则正面焊缝要磨平抛光，打磨宽度距接缝两侧各15mm且均匀一致。

d)严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划伤等缺陷。

e)所有焊缝平整光滑，无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。

5、整体组装要求

①面板表面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。

②模板表面平整度不大于2mm；模板面周边直线度不大于1mm／2m。

③模板长、宽误差5‰且<2mm、高度整体误差5‰且<3mm。

④相互拼装错台≤l mm，缝隙≤1 mm。

⑤法兰连接孔拼装配合准确，孔壁错台最大误差≤1 mm。法兰平直，横、竖筋板成一条直线，并均匀分布。

⑥整体拼装后，外观质量要美观，所有线条要横平竖直。

6、涂装要求

①喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。

②面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

③喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。

④模板表面涂防锈油。

检验方法

1、面板的几何尺寸采用同一规格卷尺测量。

2、模板其它部位的尺寸用卷尺测量。

3、模板的平整度、直线度采用≥2米靠尺检查，缝隙用塞尺检查。

4、模板外观质量用目测方法检查。

检验规则

1、原材料检验

①原材料进场时，重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量进行验收，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。

②对于焊接材料要注重按照设计要求以及母材相配匹的原则，焊条焊剂不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。

2、加工过程检验

做好首件检验和过程检验，并做好检验记录。

3、成品检验

组装后的每批模板都应对其尺寸、外观等进行检验，具体按表1检验。

表1  模板组装尺寸允许偏差

名称	允许偏差	检测方法
模板总长、总宽	0．5‰且<2mm	用钢卷尺测量
模板总高度	0．5‰且<3mm	用钢卷尺测量
模板平整度	R<2mm	用>12米靠尺检测
模板直线度	≤1mm／2m	用>2米靠尺检测
拼接缝隙、错台	≤lmm	用塞尺检测
模板外观质量	模面光滑平整，无锈蚀、麻坑	目测方法

4、模板整体在厂内应进行试装检验，由质检部门检查验收，并出具合格证。

标志、保管和运输

1、标志

①对每块模板应有编号记录。

②每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容：

    a)制造厂名；

    b)产品名称；

    c)加工数量；

    d)用户单位名称；

    e)出厂编号；

    f)出厂年月；

    g)检验员号。

③模板外表面应按公司标识规定做好标识。

2、运输

模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。

 四、报价报名截止时间

1、本次报价报名截止时间为:2025年11月28日 15：00。

2、凡有意参加报价人，请登陆**

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